超濾技術(shù)是通過膜表面的微孔結(jié)構(gòu)對物質(zhì)進(jìn)行選擇性分離。當(dāng)液體混合物在一定壓力下流經(jīng)膜表面時，小分子溶質(zhì)透過膜（稱為超濾液），而大分子物質(zhì)則被截留，使原液中大分子濃度逐漸提高（稱為濃縮液），從而實(shí)現(xiàn)大、小分子的分離、濃縮、凈化的目的。電泳漆經(jīng)過超濾膜過濾，高分子樹脂分子和色漿被截留，水份和小分子物質(zhì)則透過分離膜，從而達(dá)到凈化電泳漆、脫去水份的功效。
　　
　　目前超濾技術(shù)是電泳涂裝工藝中*有工藝過程，杭州方然濾膜技術(shù)有限公司生產(chǎn)的電泳漆超濾中空纖維膜都可以很好地滿足各種工藝條件的需要，對陰、陽離子型電泳漆都可達(dá)到同樣的分離效果。
　　
　　超濾（Ultra-filtration,UF）是一種能將溶液進(jìn)行凈化和分離的膜分離技術(shù)。超濾膜系統(tǒng)是以超濾膜絲為過濾介質(zhì)，膜兩側(cè)的壓力差為驅(qū)動力的溶液分離裝置。超濾膜只允許溶液中的溶劑（如水分子）、無機(jī)鹽及小分子有機(jī)物透過，而將溶液中的懸浮物、膠體、蛋白質(zhì)和微生物等大分子物質(zhì)截留，從而達(dá)到凈化和分離的目的。
　　
　　超濾膜被大量用于水處理工程。超濾技術(shù)在反滲透預(yù)處理、飲用水處理、中水回用等領(lǐng)域發(fā)揮著越來越重要的作用。超濾技術(shù)在酒類和飲料的除菌與除濁，藥品的除熱原以及食品及制藥物濃縮過程中均起到關(guān)鍵作用
　　
　　超濾過濾孔徑和截留分子量的范圍一直以來定義較為模糊，一般認(rèn)為超濾膜的過濾孔徑為0.001-0.1微米，截留分子量（Molecularweighcut-off,MWCO）為1,000-1,000,000Dalton。嚴(yán)格意義上來說超濾膜的過濾孔徑為0.001-0.01微米，截留分子量為1,000-300,000Dalton。若過濾孔徑大于0.01微米，或截留分子量大于300,000Dalton的微孔膜就應(yīng)該定義為微濾膜或精濾膜。
　　
　　一般用于水處理的超濾膜標(biāo)稱截留分子量為30,000-300,000Dalton，而截留分子量為6,000-30,000Dalton的超濾膜大多用于物料的分離、濃縮、除菌和除熱源等領(lǐng)域。
　　
　　超濾膜的形式可以分為板式和管式兩種。管式超濾膜根據(jù)其管徑的不同又分為中空纖維、毛細(xì)管和管式。目前市場上用于水處理的超濾膜基本上以毛細(xì)管式為主，個別工程中使用的中空纖維（內(nèi)徑0.1-0.5mm）聚乙烯或聚丙烯微孔膜實(shí)際上應(yīng)屬于微濾膜。
　　
　　將超濾膜絲組合成可與超濾系統(tǒng)連接的組件稱為超濾膜組件。中空纖維超濾膜組件分為內(nèi)壓式、外壓式和浸沒式三種。其中浸沒式超濾膜過濾的推動力是膜管內(nèi)部的真空與大氣壓之間的壓力差。對于過濾精度要求較高的超濾膜，這一壓力差通常不易滿足所需過濾推動力的要求，因此浸沒式的組件形式比較適合于過濾精度較低的超濾膜或微濾膜。外壓式超濾在正沖與反沖時，膜表面液體的流速極不均勻，影響膜表面的沖洗效果，因此常用于水處理的超濾膜還是內(nèi)壓式組件結(jié)構(gòu)較具有優(yōu)勢。
　　
　　系統(tǒng)操作，維護(hù)及保養(yǎng)：
　　
　　安裝注意事項(xiàng)
　　
　　1.應(yīng)置于室內(nèi)通風(fēng)干燥處，不得陽光直射，冬季應(yīng)有保溫裝置，保證室溫≥5℃；夏季室溫不得高于40℃。裝置安裝地點(diǎn)也應(yīng)符合上述要求。
　　
　　2.裝置在試運(yùn)轉(zhuǎn)前處于封存狀態(tài)，不得任意拆卸管件和開啟閥門，以免流失保護(hù)液，致使膜組件損壞。
　　
　　3.裝置安裝點(diǎn)附近應(yīng)有排水溝，便于清洗液排放。
　　
　　4.裝置就位后，應(yīng)調(diào)整裝置支撐點(diǎn)，使組件基本處于平行位置，且與基礎(chǔ)接觸可靠。
　　
　　超濾裝置調(diào)試步驟
　　
　　1對裝置的進(jìn)水進(jìn)行分析、測試，結(jié)果表明符合進(jìn)水要求，方可進(jìn)行裝置通水調(diào)試。
　　
　　2檢查裝置所有管道之間連接是否完善，有否短缺。壓力表是否齊全；管道連接是否緊密，有否短缺。
　　
　　3開機(jī)前低壓沖洗：
　　
　?、贆z查超濾進(jìn)水電動閥、產(chǎn)水電動閥、濃水排放電動閥是否處于全開狀態(tài)；反洗電動閥有否處于全閉狀態(tài)；
　　
　?、谌_裝置產(chǎn)水放盡閥、濃水放盡閥，排盡裝置中的保護(hù)液；
　　
　?、劬従忛_啟進(jìn)水閥，低壓沖洗一段時間。（處于自動狀態(tài)時，低壓排放10秒后增壓泵啟動運(yùn)行。）
　　
　?、軉釉鰤罕霉┧瑳_洗整個系統(tǒng)5～10分鐘。待出水無甲醛（或其他保護(hù)液）氣味，低壓沖洗結(jié)束；
　　
　?、菝看纬瑸V系統(tǒng)開機(jī)前，必須進(jìn)行低壓沖洗；
　　
　　4超濾裝置的調(diào)試均是手動單步操作，運(yùn)行正常后，方可切換到自動狀態(tài)，由在線儀表及PLC自動控制運(yùn)行。
　　
　　開機(jī)運(yùn)行：
　　
　　1關(guān)閉濃水放盡閥，調(diào)節(jié)兩個超濾濃水閥、控制濃水排放量和濃水循環(huán)量。
　　
　　2當(dāng)排放的產(chǎn)水水質(zhì)合格后，關(guān)閉產(chǎn)水放盡閥，調(diào)節(jié)超濾產(chǎn)水閥，控制產(chǎn)水流量。整個系統(tǒng)回收率控制在80-90%左右。超濾系統(tǒng)進(jìn)入正常運(yùn)轉(zhuǎn)。
　　
　　3.反洗采用原水，反洗時關(guān)閉進(jìn)水電動閥、產(chǎn)水電動閥，打開反洗電動閥、濃水電動閥；原水通過反洗電動閥直接進(jìn)入產(chǎn)水管道進(jìn)行反向沖洗。
　　
　　4.全開濃水排放閥、濃水放盡閥及產(chǎn)水放盡閥，此時超濾系統(tǒng)處于低壓沖洗狀態(tài)。
　　
　　低壓沖洗5分鐘左右后，關(guān)閉增壓泵電源開關(guān)。然后再關(guān)閉超濾系統(tǒng)中所有閥門，防止空氣進(jìn)入超濾系統(tǒng)，停機(jī)結(jié)束。
　　
　　5.低壓沖洗超濾濃水側(cè)配置自動控制的電動閥，在超濾裝置運(yùn)行前進(jìn)行低壓沖洗，清除膜表面的污染物。
　　
　　超濾裝置的停運(yùn)保護(hù)：
　　
　　精密過濾器
　　
　　精密過濾器無需特別保養(yǎng)。長期停車，精密過濾器宜二、三天換一次水，以免濾芯滋生細(xì)菌。重新開車，先排水沖洗10分鐘，然后投入運(yùn)行。
　　
　　1超濾系統(tǒng)裝置短期停運(yùn)
　　
　　停運(yùn)5-30天一般稱為短期停運(yùn)，在此期間可采用下列保護(hù)措施。
　　
　　用低壓沖洗方法來沖洗超濾裝置
　　
　　也可采用運(yùn)轉(zhuǎn)條件下運(yùn)轉(zhuǎn)1-2小時
　　
　　每2天重復(fù)上述操作一次，夏天每天重復(fù)上述操作一次。
　　
　　62長期停運(yùn)保護(hù)
　　
　　停運(yùn)一個月以上一般稱為長期停運(yùn)，長期停運(yùn)時可采用下列保護(hù)措施。
　　
　　用PH3-4酸溶液，把超濾裝置清洗干凈，清洗時間為2小時。
　　
　　酸溶液清洗完畢后，用預(yù)處理水把超濾裝置沖洗干凈，清洗到進(jìn)水pH約等于出水pH，清洗完畢。
　　
　　清洗完畢后，超濾裝置用清洗裝置注入0.5%甲醛或1%亞硫酸氫鈉溶液來進(jìn)行保護(hù)。超濾裝置注滿保護(hù)液后，關(guān)閉所有閥門，防止空氣進(jìn)入超濾裝置。
　　
　　冬季防凍保護(hù)
　　
　　冬季停運(yùn)時，防凍保護(hù)液可以下面組成為參考：
　　
　　5％丙三醇溶液＋0.5%亞硫酸氫鈉溶液
　　
　　注：所有pH3-4酸溶液，和0.5%甲醛或1%亞硫酸氫鈉保護(hù)液，都要用超濾水來配制。
　　
　　化學(xué)清洗：
　　
　　1在清洗箱以一定比例配制化學(xué)清洗溶液，將清洗液用泵打入超濾組件，循環(huán)清洗5分鐘后，停止泵運(yùn)行，浸泡組件1小時左右，然后再循環(huán)沖洗1～2小時，將清洗液放盡，用超濾水清洗兩次后測定水通量，以檢驗(yàn)清洗效果。
　　
　　2配制化學(xué)清洗液，化學(xué)藥品應(yīng)為試劑級，溫度控制在30℃～40℃。如須用多種清洗劑清洗，則每次清洗后應(yīng)排盡洗液，用水將系統(tǒng)洗干凈后方可再用另一種清洗劑清洗。
　　
　　3當(dāng)產(chǎn)品微生物超標(biāo)或長期停運(yùn)前，應(yīng)進(jìn)行系統(tǒng)滅菌，常用滅菌液為0.5%的過氧化氫溶液，方法與化學(xué)清洗相同。
　　
　　4每次清洗完畢后，均應(yīng)用清水將化學(xué)清洗裝置清洗干凈，不能使之長期處于酸或堿性狀況下。
　　
　　注：清洗液配方：
　　
　?、?.3%NaOH+0.1%堿性蛋白酶（清洗液溫度在20～30℃）PH≤10；
　　
　?、?.4%HCl或0.5%草酸PH